Statistical Process Control ( SPC )

Statistical Process Control (SPC) adalah metode pemantauan proses dengan menggunakan diagram kontrol. Secara konvensional, kualitas dijamin melalui inspeksi produk jadi. SPC di sisi lain, menggunakan alat statistik untuk mengamati kinerja proses untuk mendeteksi tanda-tanda penyimpangan awal. Data Sampel dikumpulkan dari proses dan dipantau sehingga variasi dapat dideteksi dan diatasi sejak dini, sehingga mengurangi limbah, waktu siklus dan cacat hilir.
SPC dikembangkan oleh Walter Shewhart pada awal tahun 1920. Ia menyimpulkan bahwa sementara semua proses menampilkan variasi, beberapa variasi yang alami untuk proses (penyebab umum dari variasi), sementara yang lain tidak hadir dalam sistem proses kausal setiap saat (penyebab khusus variasi). SPC kemudian digunakan dan dipopulerkan oleh Edwards Deming di tahun 1950-an di Amerika Serikat dan Jepang Meskipun SPC memiliki akar di bidang manufaktur, prinsip-prinsip SPC dapat berhasil diterapkan pada lingkungan layanan. juga.
SPC tidak hanya menunjukkan bila tindakan harus diambil, tetapi juga kapan tidak. Misalnya, Iif penurunan kualitas terdeteksi karena keausan peralatan produk, maka tindakan preventif seperti pemeliharaan peralatan harus diambil. Di sisi lain , jika waktu pelayanan bervariasi dalam kendali, untuk meningkatkan tenaga kerja untuk proses dapat bereaksi berlebihan.


Charts KontrolDiagram kontrol digunakan untuk memantau statistik proses dan mendeteksi adanya penyebab khusus. Hal ini dapat digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam kendali sebelum menentukan kemampuan proses.
Proses statistik dapat subkelompok berarti, pengamatan individu, jumlah cacat atau unit yang rusak dan diplot terhadap jumlah sampel. Rata-rata statistik diplot sebagai garis tengah bersama dengan batas kontrol atas dan bawah.
Umum dan khusus Penyebab VariasiUmum penyebab variasi (juga disebut variasi random) variasi sistemik yang mempengaruhi hampir setiap hasil. Ketika variasi penyebab umum hanya ada dalam proses, proses ini dianggap di-kontrol, stabil dan dapat diprediksi dari waktu ke waktu.
Penyebab khusus variasi variasi sporadis atau luar biasa. Mereka tidak terjadi sepanjang waktu dan itu bisa menjadi penyimpangan sementara (misalnya outlier) atau deviasi permanen (misalnya perubahan proses). Ketika variasi penyebab khusus ada dalam proses proses ini dianggap out-of-control dan tidak stabil dari waktu ke waktu.
Meskipun pelanggan tidak peduli apakah masalah disebabkan oleh penyebab umum atau penyebab khusus, penting untuk menentukan jenis variasi dominan dalam proses karena strategi peningkatan berbeda.


Strategi PeningkatanLangkah pertama untuk perbaikan adalah untuk memastikan bahwa semua data yang digunakan untuk memantau proses yang tepat waktu, akurat dan relevan.
Jika variasi penyebab umum adalah dominan, ada kemungkinan bahwa perubahan mendasar dalam proses ini diperlukan jika perbaikan dicari. Proses ini perlu melihat secara rinci dan benar mendesain ulang untuk memenuhi spesifikasi baru. Merusakkan dengan proses tersebut mungkin tidak menghasilkan positif perubahan pada kinerja proses.
Jika variasi penyebab khusus adalah dominan, cara yang paling efektif adalah dengan segera menyelidiki peristiwa yang terjadi ketika sinyal ditampilkan dan mencegah hal itu terjadi lagi. Ini mungkin sering memerlukan perubahan dalam proses lain untuk mencegah penyebab khusus dari berulang. Hal ini penting untuk tidak 'over-fix' penyebab khusus atau melakukan perubahan mendasar untuk proses untuk itu.


Perhatian
Keyakinan bahwa mengontrol grafik hanya cocok untuk proses volume tinggi adalah sebuah mitos. Dengan memilih jenis yang cocok kontrol grafik dan ukuran sampel dapat meningkatkan sensitivitas grafik. Sebagai aturan praktis, 20 sampai 30 titik data yang diperlukan untuk merencanakan diagram kontrol.
 
Sebuah proses in-control tidak memenuhi persyaratan pelanggan tidak perlu. Kontrol batas yang berbeda dari batas spesifikasi karena mantan dihitung dari data sampel dan yang terakhir ditentukan oleh suara dari pelanggan.
 
Memiliki batas kontrol yang lebih ketat tidak diperlukan berarti kontrol yang lebih baik dari proses. Setiap proses memiliki variasi yang terkandung di dalamnya dan memiliki batas kontrol terlalu sempit dapat membuat alarm palsu yang tidak perlu.
 
Out-of-control proses tidak selalu buruk. Proses mungkin mengalami pergeseran positif dalam mean atau menyusut dalam varians karena upaya perbaikan proses yang diinginkan. Ketika proses perbaikan stabil, batas kontrol baru dapat dihitung.