GEMBA KAIZEN

    

ARTI KAIZEN

• Kai = Break, change      Zen = simple, better

• lKaizen = continous improvement yaitu perbaikan terus menerus

• lKonsep kaizen ini mengasumsikan bahwa hidup kita ( cara kerja, hidup bersosial atau rumah tangga ) seharusnya berusaha untuk terus menerus mengalami perbaikan.

• lMeskipun perubahan di dalam Kaizen tidak dramatis tetapi sedikit dan bertahap, perubahan yang diakibatkan dalam jangka waktu tertentu cukup besar. Hal ini berbeda dengan perubahan yang dihasilkan oleh western manajement yang biasanya dramatis.

          Kaizen merupakan payung bagi semua manajement practices yang berkembang 

          seperti   TQC, ZD, JIT dll 

 

MENGAPA MENGUNAKAN KAIZEN

 

• lCepat dan mudah pelaksanaannya

• lBig impact > direct attack ke masalah

• lHasil bisa langsung dirasakan

• lMenggunakan SDM yang ada

• lFokus pada major issue

• lTeamwork, lihat dengan kacamata berbeda

• lMelewati semua batasan birokrasi

• lBisa dipakai untuk referensi Kaizen berikutnya

 APA YANG DIPELAJARI DI KAIZEN

l

 

• lFollow up activities after kaizen

• Sejarah Lean Production System

• lMengenal 7 waste di manufaturing

• lValue added vs non value added

• lErgonomic, work flow & work stations

• lMaterial flow dan line lay out

• lBase data vs improvement 

 

 

 

 

 

 

SISTEM PRODUKSI YANG LEAN

 

PENYEBAB KAIZEN GAGAL

 

• lFokus di area tertentu bukan pada perubahan budaya

• lTidak melibatkan semua bagian

• lKetakutan gagal dan ragu pada hal baru

• lKetidakmampuan untuk melihat proses secara keseluruhan

• lSalah prioritas utama (produksi, design, bisnis)

• lKetidakmampuan membaca peluang ke depan

• lGagal menerapkan ADOPT, ADAPT &CREATIVITY 

 

 PENERAPAN KAIZEN DI INDUSTRI

• lFlex & Response : penambahan produksi sekecil mungkin ( tidak ada stock)

• lFokus pada pengurangan Non Value added karena handling proses

• lPengurangan abnormal proses untuk memaksimalkan aliran proses

• lPull system semaksimal mungkin

• lErgonomic dan peletakan line tooling

• lMaterial flow dan inventory system secara keseluruhan 

GEMBA  

 

• lGemba adalah ‘real place’ yaitu tempat dimana suatu tindakan dilakukan atau terjadi.

• lDidalam bisnis gemba adalah tempat dimana suatu aktifitas yang bernilai  (value-adding) untuk dapat memuaskan konsumen.

• lGemba didalam manufacturing industry adalah tempat dimana dilakukan proses pengembangan (developing), produksi dan penjualan produk. 

• lDidalam ‘service’ gemba adalah tempat dimana customer berinteraksi dengan tempat pelayanan jasa.

 

• lProblem yang biasa timbul pada kebanyakan manajer adalah mereka lebih senang duduk didalam kantor dan menjaga jarak dengan gemba (tempat produksi). Mereka mengetahui berbagai proses produksi yang telah dilakukan hanya dari report yang dikirim harian, mingguan atau bulanan.

• lDidalam proses yang baik (cleaner production), prioritas pertama manajer seharusnya pergi ke gemba dan observasi.

• lGemba adalah guru yang nyata dan memberikan data yang real

 5 GEMBA-PRINCIPLES

 

lWhen a trouble happens go to gemba first

Ini adalah prinsip utama, ketika terjadi masalah digemba, maka segeralah pergi ke tempat kejadian.

l 

Check with gembutsu (machines, tools, reject and customer complaints)

gembutsu adalah sesuatu yang bisa disentuh/diraba dengan tangan. Ketika melakukan pengecekan timbulkan pertanyaan “why”, sehingga suatu saat timbul jawaban kenapa trouble terjadi.

l 

Take temporary countermeasures on the spot.

Lakukan sesuatu seketika juga hal-hal yang dianggap dapat menyelesaikan masalah, misalnya ketika mesin berhenti lakukan sesuatu bahkan mungkin perlu menendang mesin tersebut, atau ketika customer marah lakukanlah permintaan maaf atau memberikan hadiah kepadanya. Tetapi hal-hal tersebut bukan merupakan langkah temporer saja bukan permanen 

l 

Find out the root cause

dengan mengatakan ‘why’ pada saat check gembutsu, diharapkan akar penyebab permasalahan dapat ditemukan.

l 

Standardize for prevention of recurrence

jika telah teridentifikasi penyebab permasalahan dan melakukan countermeasure (tindakan penyelesaian), seharusnya hal-hal tersebut distandarisasi sehingga problem yang sama tidak timbul lagi.

  

GEMBA - KAIZEN

lSemua orang didalam suatu perusahaan harus bekerja bersama untuk mengikuti tiga pilar dasar pada saat melakukan kaizen didalam gemba, yaitu :

1. 1.Housekeeping
2. 2Muda Elimination
3. 3.Standardization

HOUSEKEEPING

lMerupakan hal yang sangat diperlukan didalam good manajement

lMelalui housekeeping, pekerja mendapatkan dan melatih disiplin secara mandiri

lPekerja tanpa kedisplinan akan sulit untuk mendapatkan product atau service yang berkualitas

 

MUDA

lMuda adalah waste/sampah yaitu segala sesuatu yang tidak ada atau tidak memberikan tambahan nilai pada produk atau service.

lKaizen lebih menekankan muda elimination sehingga dapat meningkatkan produktifitas dan menurunkan cost dibanding meningkatkan investasi

 

1.7 WASTE/MUDA

1. Muda of over production yaitu memproduksi melebihi yang diinginkan oleh konsumen sehingga menimbulkan stock.
2. 2.Muda of inventory, ini adalah hasil adanya over production, jika dapat memproduksi sesuai yang dibutuhkan pada proses selanjutnya berarti telah melakukan eliminasi muda of inventory.
3. 3.Muda of waiting, seringkali ditemukan seorang operator menunggu materil tiba baru kemudian mereka menghidupkan mesin, hal ini merupakan sesuatu yang tidak ada nilainya (non-value added) ketika operator hanya melihat dan menunggu.
4. 4.Muda of motion , ketika operator berkeliling untuk mencari tools atau untuk mendapatkan benda kerja merupakan sesuatu yang tidak punya nilai tambah (no value added)
5. 5.Muda of transportation , ketika material bergerak diatas truk, conveyor, forklift merupakan sesuatu yang no value added.
6. 6.Muda of producing rejects , menghasilkan reject cenderung mengakibatkan rework atau bahkan material terbuang sia-sia (big muda).
7. 7.Muda of processing , dengan menyusun lagi aliran proses dengan baik seringkali dapat menghilangkan beberapa proses yang tidak perlu  

PROBLEM SOLVING

lCara penyelesaian masalah ada dua yaitu analytical approach dan design approach

lAnalytical approach adalah cara penyelesaian masalah setelah masalah terjadi, kebanyakan ini yang dilakukan.

lSetelah problem timbul baru dilakukan pengecekan  untuk mencari akar penyebab masalah dan kemudian melakukan standarisasi prosedur baru sehingga masalah yang sama timbul lagi.

lDesign Approach yaitu mengantisipasi masalah dan mencoba memecahkan masalah yang akan timbul. 

 

lDampak penggunanaan design approach lebih besar jika dibandingkan analytical approach

lDesign approach dapat dilakukan dengan meningkatkan perencanan/planning yang baik.

lTools yang digunakan biasanya adalah FTA (Failure-free Analysis) atau FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) yang baru-baru ini dikembangkan.

 

TERIMA KASIH - SEMOGA BERMANFAAT